加工實例
加工圖4-9所示的零件，毛坯外形尺寸為120mm x 80mm x 20mm，除上下表面以外的其他四面均已加工，并符合尺寸與表面粗糙度要求，材料為45鋼。按圖樣要求制訂正確的工藝方案(包括定位、夾緊方案和工藝路線)，選擇合理的刀具和切削工藝參數，編寫數控加工程序。
1.工藝分析
如圖4-9所示，零件外形規則，被加工部分的各尺寸、形位、表面粗糙度等要求較高。圖中包含了平面、內外輪廓、挖槽、鉆孔、鉸孔及銑孔等加工，且大部分的尺寸均達到IT8一I1"7級精度。
選用機用平口鉗裝夾工件，校正平口鉗固定鉗口與工作臺X軸方向平行，在工件下表面與平口鉗之間放人精度較高且厚度適當的平行墊塊，工件露出鉗口表面不小于7mm，利
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用木錘或銅棒敲擊工件，使平行墊塊不能移動后夾緊工件。利用尋邊器找正工件X, Y軸零點，使之位于工件對稱中心位置。設置Z軸零點與機械原點重合。刀具長度補償利用Z軸定位器設定(有時也可不使用刀具長度補償功能，而根據不同刀具設定多個工件坐標系零點進行編程加工)。工件上表面為執行刀具長度補償后的Z零點表面。
根據零件圖樣要求確定的加工工序和選擇刀具如下:
y裝夾工件，銑削120mm x 80mm的平面(銑出即可)，選用中80mm面銑刀。
2)重新裝夾工件(已加工表面朝下)，銑削表面，保證總厚度尺寸19 mm。選用幣$Omm面銑刀。
3)粗加工外輪廓，去除多余材料，保證深度尺寸Smm。選用Φ16mm三刃立銑刀。
4)粗加工旋轉與整圓型腔，保證深度尺寸5mm。選用中Φ12 mm鍵槽銑刀。
5)粗加工右上角小型腔，保證深度尺寸Smm。選用Φl0mm鍵槽銑刀。
6)銑4個Φ10mm孔，保證孔的直徑和深度。選用Φ10mm鍵槽銑刀。
})精加工外輪廓與三個型腔，保證所有相關尺寸。選用Φ10mm三刃立銑刀。
8)鉆孔加工。選用Φ4mm中心鉆。
9)鉆孔加工。選用Φ11.8mm直柄麻花鉆。
10)鉸孔加工。保證孔的直徑和深度，選用Φ12mm機用鉸刀。各工序及刀具的切削參數見表4_20
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2.編寫程序
該零件參考程序(以華中系統為例)，文件名為012340
工序1銑削平面在MDI方式下完成，不必設置坐標系。在執行加工工序2之前要進行對刀，將刀具送人刀庫(對號人座)并設置工件坐標系以及補償等參數，
工序2一工序10由以下程序完成加工，正式加工前必須進行程序的檢查和校驗，并進行首件試切，確認無誤后自動加工。
程序如下:
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3.刀具和工件安裝及找正
本次加工需要刀具8把，其具體規格見表4-2，毛坯尺寸為120mm x S}mm x 20mm，材料為45鋼。毛坯首先要進行定位面的銑削，當定位面銑好后方可進行工件的定位裝夾。工件安裝在機用平口鉗上，下方用平行墊塊墊著，保證工件上表面與鉗口底面裝夾的平行度。
4.對刀操作
以巾80 mm面銑刀作為基準刀，其他刀與基準刀有一定的長度方向誤差，只需在長度補償輸入相應的長度差值就可以了。
y)x軸對刀
y在主軸安裝}80mm面銑刀刀柄，在手動方式下啟動主軸旋轉。
2)手動移動銑刀，沿X方向靠近工件被測面(左面)，沿Z向降低銑刀高度。
3)在手輪方式下低速移動銑刀，直到銑刀切削刃輕微接觸工件側表面。保持X坐標不
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（2） z軸對刀
1)手動移動銑刀，使銑刀靠近被測工件上表面，沿Z向降低銑刀高度。
2）>在手輪方式下用x0.01低速移動銑刀，直到銑刀切削刃輕微接觸工件上表面。
3)保持Z坐標不變，記錄下此時機床坐標系下的Z值，該值就是被測邊的Z偏置值。
另外7把銑刀只需進行刀具長度補償值的確定即可。
5。程序的調試
程序調試主要對程序中用到得工件原點、刀具參數、偏置量、各種補償量等在加工前也必須輸入。
(>>機床鎖住調試
1)鎖住機床。調出所需程序，在“圖形模擬”功能下，實現圖形軌跡的校驗，“圖形模擬”后，松開機床鎖住按鈕，重新回零。
2)把工件坐標系的Z值朝正方向移動SOmm，適當降低進給速度，單段運行，檢查刀具運動是否正確。
(2)空運行調試把工件坐標系的Z值向正方向移動50mm，適當降低進給速度，單段運行，檢查刀具運動是否正確。
程序正確后，方可進行自動加工，在加工過程中根據情況調試進給倍率和切削用量，達到良好的加工效果。在加工過程中隨時注意安全生產。維護保養
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